صرفه‌جویی ۳۲ میلیارد ریالی در واحد نورد گرم فولادمبارکه

الکتروموتور پینچرول‌های کلاف پیچ نورد گرم که عمدتا وارداتی و از رده خارج بودند، با همکاری واحدهای دفتر فنی ناحیه نورد گرم، بومی‌سازی قطعات و تجهیزات، خرید قطعات یدکی الکتریکی، تعمیرگاه مرکزی شرکت فولادمبارکه و شرکت رشد صنعت نیرو بومی‌سازی شد.کارشناس بومی‌سازی فولادمبارکه در این‌خصوص گفت: موتورهای DC ۴۰۶ و ۴۱۵ کیلووات مربوط به پینچرول‌های کویلر نورد گرم و از برند «آنسالدو» هستند.

محسن رضایی با تاکید بر اینکه این موتورها با توجه به هزینه طراحی و ساخت و خاص بودن هزینه‌های بالاسری زیادی دارند تصریح کرد: درحال‌حاضر برای ساخت یک موتور DC ۱۰۰ کیلووات، باید بیش از دوبرابر سرمایه موردنیاز ساخت الکتروموتور بومی‌سازی‌شده سرمایه‌گذاری شود. این درحالی است که بومی‌سازی انجام‌شده بیش از ۳۲ میلیارد ریال برای فولادمبارکه صرفه اقتصادی به همراه داشته است.وی با اشاره به اینکه در اثر تحریم‌ها عملا امکان خرید این تجهیزات از شرکت آنسالدو غیرممکن بود، افزود: به همین منظور با ارسال یکی از موتورها برای تعمیرات، بازسازی، نوسازی و همچنین داده‌برداری از این الکتروموتورها مهندسی معکوس آن در دستور کار قرار گرفت.به گفته این کارشناس بومی‌سازی فولادمبارکه، این موتورها به‌دلیل اینکه در زمان ورود ورق در بازوی پینچ رول در حدود ۵/ ۱ برابر جریان نامی بار تحمل می‌کند، نیاز به طراحی ویژه و تقویت جریان سیم‌پیچ و تقویت سیستم خنک‌کننده دارد که این موارد با دقت زیاد در طول پروژه رعایت شده است. وی خاطرنشان کرد: از رده تولید خارج بودن این الکتروموتورها و مشکلات تامین و هزینه‌های زیاد ارزی برای الکتروموتورها از مهم‌ترین نکاتی بود که کار بومی‌سازی را ضروری می‌ساخت.

  مگا مدول B واحد شهید خرازی در مدار تولید

در خبری دیگر از فولادمبارکه اعلام شده است که با به پایان رسیدن تعمیرات برنامه‌ریزی‌شده مگا مدول B واحد شهید خرازی، این واحد با آماده به‌کاری بیشتر در مدار تولید قرار گرفت. نادر اروج‌نژاد، رئیس تعمیرات احیا مستقیم در این مورد گفت: تعویض کاتالیست‌های ریفورمر در مگامدول‌ها یکی از سنگین‌ترین عملیات‌های تعمیرات در واحدهای احیاست. برای اجرای باکیفیت و ایمن این پروژه باید اقدامات و آماده‌سازی‌های بسیار دقیق و فراوان در زمینه مهندسی، ارزیابی ریسک‌ها، هماهنگی و سازماندهی نیروی انسانی و مکانیزم‌های درگیر به‌دلیل تداخل‌های کاری صورت گیرد.

به گفته وی،  این پروژه طی این شاتدان، با تلاش تمامی تیم‌های تعمیراتی شامل مکانیک و برق و نسوز و سایر نواحی پشتیبانی طبق برنامه و با کیفیت مناسب صورت گرفت. محمدرضا، فتحی رئیس واحد احیای مستقیم ۲ نیز افزود: در این توقف کاتالیست‌های ریفرمر و جاذبه‌ای سولفورزدای گاز فرآیند با موفقیت با کاتالیست و جاذبه‌ای بومی‌ساز‌ی‌شده ایرانی جایگزین شد. یوسف مهاجری، رئیس دفتر فنی تعمیرات ناحیه آهن‌سازی نیز خاطرنشان کرد:  مدت زمان تعمیرات در زمان ۲۲ روز و حدود ۴۰ هزار نفر ساعت بود که طبق برنامه به پایان رسید. تعویض کاتالیست ۴۸۶ عدد تیوپ ریفرمر، تعویض نسوز ۴۸۶ عدد داگ‌لگ تیوپ‌ها و تعویض دو عدد باندل از مهم‌ترین کارهای انجام شده بود.

ارسال نظر

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد.

For security, use of Google's reCAPTCHA service is required which is subject to the Google Privacy Policy and Terms of Use.

I agree to these terms.